Cetakan injeksiadalah bagian yang memberikan bentuk dan ukuran pada plastik selama pencetakan. Meskipun struktur cetakan mungkin selalu berubah karena variasi dan kinerja plastik, bentuk dan struktur produk plastik dan jenis mesin injeksi, struktur dasarnya tetap sama.
Cetakan terutama terdiri dari sistem gating, membentuk bagian dan bagian struktural. Diantaranya, sistem gating dan bagian cetakan adalah bagian yang bersentuhan langsung dengan plastik, dan berubah dengan plastik dan produk, yang paling kompleks, paling bervariasi, dan memerlukan kelancaran dan presisi pemrosesan tertinggi.
Sistem gerbang mengacu pada bagian pelari sebelum plastik masuk ke rongga dari nosel, termasuk pelari utama, rongga bahan dingin, pelari dan gerbang, dll. Bagian yang dicetak mengacu pada semua jenis bagian yang membentuk produk, termasuk cetakan bergerak, cetakan dan rongga tetap, inti, batang cetakan dan lubang pembuangan, dll. Struktur cetakan yang khas ditunjukkan pada gambar.
Jalan arus utama
Ini adalah bagian dalam cetakan yang menghubungkan nosel mesin injeksi ke pelari atau rongga. Bagian atas pelari utama adalah cekung untuk terhubung dengan nosel. Diameter saluran masuk pelari utama harus sedikit lebih besar dari diameter nosel (0,8 mm) untuk menghindari tumpahan dan mencegah keduanya tersumbat karena sambungan yang tidak tepat. Diameter saluran masuk tergantung pada ukuran produk dan umumnya 4-8 mm. Diameter pelari utama harus diperluas ke dalam dengan sudut 3 sampai 5, untuk memfasilitasi pelarian pelari.
siput dingin dengan baik
Ini adalah rongga di ujung pelari utama, yang digunakan untuk mengumpulkan bahan dingin yang dihasilkan di antara dua suntikan di ujung nosel, untuk mencegah penyumbatan pelari atau gerbang. Setelah bahan dingin bercampur ke dalam rongga, tegangan internal akan mudah terjadi pada produk yang diproduksi. Rongga material dingin memiliki diameter sekitar 8-lOmm dan kedalaman 6mm. Untuk memfasilitasi demoulding, bagian bawahnya sering kali ditanggung oleh demoulding rod. Bagian atas batang demoulding harus dirancang menjadi bentuk kait zigzag atau alur cekung, sehingga runner utama dapat ditarik keluar dengan mulus selama proses demoulding.
sub-saluran
Ini adalah saluran yang menghubungkan pelari utama dan setiap rongga di cetakan multi-alur. Untuk mengisi setiap rongga dengan bahan cair dengan kecepatan yang sama, distribusi pelari pada cetakan harus simetris dan berjarak sama. Bentuk dan ukuran penampang pelari berpengaruh pada aliran lelehan plastik, demoulding produk dan kesulitan pembuatan cetakan.
Jika laju alir sama, maka hambatan saluran aliran dengan penampang melingkar adalah yang terkecil. Namun, permukaan spesifik dari silinder runner kecil, yang tidak menguntungkan untuk pendinginan shunt. Selain itu, shunt harus dipasang pada dua bagian cetakan, yang memakan tenaga dan mudah untuk disejajarkan.
Oleh karena itu, saluran shunt penampang trapesium atau setengah lingkaran sering digunakan, yang dipasang pada setengah cetakan dengan batang demoulding. Permukaan pelari harus dipoles untuk mengurangi hambatan aliran dan memberikan kecepatan pengisian cetakan yang lebih cepat. Ukuran pelari tergantung pada jenis plastik, ukuran dan ketebalan produk. Untuk sebagian besar termoplastik, lebar penampang shunt tidak lebih dari 8m, yang bisa sebesar 10-12m dan sekecil 2-3m. Untuk memenuhi kebutuhan, luas penampang harus dikurangi sejauh mungkin, agar tidak meningkatkan shunt dan memperpanjang waktu pendinginan.
Gerbang
Ini adalah saluran yang menghubungkan runner utama (atau shunt) dengan rongga. Luas penampang saluran bisa sama dengan saluran utama (atau saluran cabang), tetapi biasanya dikurangi. Oleh karena itu, ini adalah luas penampang terkecil di seluruh sistem saluran aliran. Bentuk dan ukuran pintu gerbang berpengaruh besar terhadap kualitas produk.
Fungsi dari pintu gerbang tersebut adalah sebagai berikut: a, untuk mengontrol kecepatan aliran; b, untuk mencegah aliran balik karena pemadatan dini bahan cair di bagian ini selama injeksi; c, untuk membuat bahan cair yang lewat mengalami geser yang kuat dan menaikkan suhu, dengan demikian mengurangi viskositas yang tampak dan meningkatkan fluiditas; d, untuk memfasilitasi pemisahan produk dari sistem pelari. Desain bentuk, ukuran dan posisi gerbang tergantung pada sifat-sifat plastik, ukuran dan struktur produk.
Umumnya bentuk penampang pintu gerbang adalah persegi panjang atau melingkar, dan luas penampang harus kecil dan panjangnya harus pendek, yang tidak hanya didasarkan pada efek yang disebutkan di atas, tetapi juga karena mudah untuk digunakan. gerbang kecil menjadi lebih besar, tetapi sulit bagi gerbang besar untuk menyusut. Umumnya, posisi gerbang harus dipilih di tempat yang paling tebal tanpa mempengaruhi tampilan produk. Desain ukuran gerbang harus mempertimbangkan sifat-sifat lelehan plastik.
Rongga
Ini adalah ruang untuk mencetak produk plastik dalam cetakan. Komponen yang digunakan untuk membentuk rongga secara kolektif disebut sebagai bagian cetakan. Setiap bagian yang dicetak sering kali memiliki nama khusus. Bagian cetakan yang membentuk bentuk produk disebut cetakan perempuan (juga disebut cetakan perempuan), dan bagian yang membentuk bentuk internal produk (seperti lubang dan alur) disebut inti atau cetakan laki-laki (juga disebut cetakan laki-laki) .
Saat mendesain bagian yang dicetak, struktur keseluruhan rongga harus ditentukan sesuai dengan sifat plastik, bentuk geometris produk, toleransi dimensi, dan persyaratan aplikasi. Kedua, sesuai dengan struktur yang ditentukan, posisi permukaan perpisahan, gerbang dan ventilasi serta metode demoulding dipilih. Terakhir, rancang setiap bagian sesuai dengan ukuran produk yang dikontrol dan tentukan mode kombinasi antara setiap bagian. Lelehan plastik memiliki tekanan tinggi saat memasuki rongga, jadi perlu untuk memilih bahan yang masuk akal dan memeriksa kekuatan dan kekakuan bagian yang dicetak.
Untuk memastikan bahwa permukaan produk plastik cerah, bersih, indah dan mudah dibongkar, kekasaran Ra> 0,32 um permukaan yang kontak dengan plastik harus tahan korosi. Umumnya, kekerasan bagian yang dicetak ditingkatkan dengan perlakuan panas, dan baja tahan korosi dipilih.
knalpot port
Ini adalah outlet gas berbentuk alur yang dibuka di cetakan, yang digunakan untuk mengeluarkan gas asli dan gas yang dibawa oleh lelehan. Ketika lelehan disuntikkan ke dalam rongga cetakan, udara yang semula disimpan di rongga cetakan dan gas yang dibawa oleh lelehan harus dibuang keluar dari cetakan melalui lubang pembuangan di akhir aliran material, jika tidak, produk akan memiliki pori-pori, pengelasan yang buruk, pengisian cetakan yang tidak memuaskan, dan bahkan udara yang terkumpul akan membakar produk karena suhu tinggi yang disebabkan oleh kompresi.
Dalam keadaan normal, lubang ventilasi dapat ditempatkan di ujung aliran lelehan di rongga cetakan, atau di permukaan bagian cetakan. Yang terakhir adalah alur dangkal dengan kedalaman 0．03-0．2mm dan lebar 1．5-6mm. Selama penyuntikan, tidak akan ada banyak lelehan yang merembes keluar dari lubang ventilasi, karena lelehan akan mendingin dan mengeras disana dan menghalangi jalannya. Posisi pembukaan port pembuangan tidak boleh menghadap operator, untuk mencegah penyemprotan bahan cair yang tidak disengaja agar tidak melukai orang.
Selain itu, jarak bebas yang pas antara batang ejektor dan lubang ejektor, dan jarak bebas yang sesuai antara blok ejektor dan pelat stripper serta inti juga dapat digunakan untuk membuang udara.
bagian struktural
Ini mengacu pada semua jenis bagian yang membentuk struktur cetakan, termasuk bagian pemandu, demoulding, penarik inti, dan perpisahan. Seperti pelat penjepit depan dan belakang, templat gesper depan dan belakang, pelat bantalan, kolom tekanan, kolom pemandu, pelat pengupasan, batang pengupas dan batang balik, dll.
Perangkat pemanas atau pendingin
Ini adalah alat untuk memadatkan dan membentuk bahan cair di dalam cetakan. Untuk termoplastik, umumnya saluran media pendingin dalam cetakan positif dan negatif, dan tujuan pendinginan dicapai dengan aliran sirkulasi media pendingin. Media pendingin yang diperkenalkan bervariasi dengan jenis plastik dan struktur produk, termasuk air dingin, air panas, minyak panas, dan uap. Kuncinya adalah pendinginan seragam yang efisien. Pendinginan yang tidak merata akan secara langsung mempengaruhi kualitas dan ukuran produk. Pengaturan saluran pendingin dan pemilihan media pendingin harus dipertimbangkan sesuai dengan sifat termal (termasuk kristalisasi) lelehan, bentuk produk dan struktur cetakan.
Pengenalan dan komposisi cetakan injeksi
Produk plastik biasanya diproduksi secara batch atau dalam jumlah banyak, sehingga disyaratkan cetakan harus memiliki efisiensi tinggi dan kualitas tinggi saat digunakan, dengan sedikit atau tanpa pemrosesan setelah pencetakan, sehingga desain cetakan harus mempertimbangkan:
1. Tentukan permukaan perpisahan dan posisi gerbang sesuai dengan kinerja layanan dan kinerja pencetakan bagian plastik.
2. Mempertimbangkan kemampuan manufaktur dalam teknik pembuatan cetakan, skema desain ditentukan sesuai dengan status peralatan dan kekuatan teknis, untuk memastikan bahwa cetakan mudah diproses dari keseluruhan ke bagian-bagian, dan mudah untuk memastikan keakuratan dimensinya.
3. Mempertimbangkan produktivitas injeksi, meningkatkan waktu injeksi per satuan waktu dan memperpendek siklus pencetakan.
4. Tunjukkan ukuran, lubang, kolom, struktur cembung dan cekung dengan persyaratan presisi dalam cetakan, yaitu bagian plastik tidak akan diproses atau diproses lebih sedikit setelah pencetakan.
5. Struktur die sederhana dan dapat diterapkan, stabil dan dapat diandalkan, dengan siklus pendek dan biaya rendah, yang nyaman untuk perakitan, perawatan dan penggantian suku cadang yang aus.
6. Pemilihan dan perawatan material die.
7. Produksi cetakan standar: coba pilih suku cadang standar seperti rangka cetakan standar, pin ejektor umum, suku cadang pemandu, bushing sariawan dan cincin pemosisian.
Komposisi dasar cetakan injeksi
1. sistem gating: saluran di mana bahan cair mengalir ke rongga dari nosel mesin injeksi, termasuk pelari utama, pelari cabang, gerbang, sumur dingin, batang gambar, dll.
2. Bagian yang dicetak: bagian dari bagian plastik yang dicetak, seperti inti, rongga, dan bagian tambahan lainnya.
3. Sistem kontrol suhu: digunakan untuk mengatur suhu cetakan.
4. Sistem ejeksi komponen plastik: termasuk mekanisme perpisahan samping, mekanisme ejeksi sekunder, mekanisme reset pertama dan beberapa mekanisme perpisahan jarak berurutan, dll.
5. Bagian instalasi: bagian yang dapat diandalkan untuk memasang badan cetakan pada mesin injeksi.
6. Sistem penghubung: Sistem penghubung yang mengintegrasikan semua anggota struktural menjadi satu kesatuan.
7. Sistem pemandu: untuk memastikan keakuratan pergerakan berbagai member struktural, seperti tiang pemandu dan saluran pemandu.
