Baja mati yang tepat harus dipilih sesuai dengan persyaratan aplikasi. Jika ini adalah prototipe, tidak perlu menggunakan baja yang sudah dikeraskan. Dalam kebanyakan kasus, baja atau aluminium yang sudah dikeraskan biasanya digunakan untuk mengurangi biaya dan memfasilitasi penyesuaian cetakan selama pembuatan prototipe. Logam lunak ini juga dapat membentuk potongan uji yang cukup dan bagian prefabrikasi. Baja die yang sudah dikeraskan (seperti P-20 atau nakr-55) sering digunakan untuk membuat die berskala besar, karena tidak praktis untuk mengeras die steel dalam aplikasi skala besar.
Dalam hal produksi tinggi, perlu untuk menggunakan baja mati yang dikeraskan untuk inti dan rongga. S-7, H-13 dan stainless steel 420 adalah baja yang paling umum digunakan. S-7 adalah baja mati yang sangat baik, yang dapat digunakan dalam produksi dan operasi untuk waktu yang lama. Jika diperlukan suhu leleh dan cetakan yang tinggi, baja H-13 harus digunakan. H-13 juga dapat digunakan untuk membuat manifold pelari panas. Temperatur temper H-13 sangat tinggi, dan dapat menahan proses cetakan yang tinggi pada suhu tanpa mempengaruhi kekerasan.
Stainless steel adalah pilihan terbaik untuk baja mati jika bidang aplikasi membutuhkan ketahanan aus yang tinggi atau akan ada banyak kondensasi di lingkungan. Itu bisa terbuat dari baja A2, asp23 atau D-2 dengan ketahanan aus yang tinggi.
Semua baja mati dapat mengandalkan jenis perlindungan pelapisan tertentu untuk mencegah keausan dan korosi. Hanya stainless steel yang dapat diperbaiki dengan pengelasan dan permesinan. Untuk baja dilapisi yang ada, hanya setelah melepas lapisan itu dapat diperbaiki. Pelapisan harus dicat ulang setelah diperbaiki.
Permukaan akhir
Tergantung pada persyaratan estetika, kebutuhan pelanggan dan fungsi bagian, permukaan bagian yang dibentuk dapat bervariasi. Dari SPI ා 1 cermin seperti permukaan gloss tinggi ke permukaan tekstur yang diperoleh dengan teknologi etsa, komposit LNP dapat memiliki hampir semua jenis permukaan akhir dari bagian yang dibentuk. Penting untuk dipahami bahwa beberapa bahan telah meningkatkan kinerja dengan permukaan akhir cetakan tertentu. Misalnya, kinerja demoulding polypropylene dalam cetakan dengan permukaan matte secara signifikan lebih baik daripada cetakan dengan permukaan gloss tinggi. Sulit untuk mendapatkan kilap tinggi pada resin dengan jumlah pengisian yang besar.
knalpot
Untuk meningkatkan kinerja cetakan secara maksimal, pembuangan merupakan bagian penting dari siklus pencetakan. Ketika bahan termoplastik memasuki rongga cetakan, udara di dalam rongga cetakan harus dibuang. Lubang ventilasi biasanya terletak di area yang terisi terakhir, dekat dengan jahitan dan pada sistem runner. Lubang pembuangan tambahan di sepanjang pinggiran garis perpisahan dapat sangat meningkatkan kinerja gas buang secara keseluruhan. Gas residu dalam cetakan ditunjukkan sebagai tanda hangus pada bagian yang terbentuk. Pengalaman dasar adalah bahwa gas dalam cetakan harus dapat dikeluarkan pada tingkat yang sama dengan plastik yang memasuki rongga cetakan.
Kedalaman pori bervariasi tergantung pada bahan yang digunakan - biasanya bahan termoplastik amorf membutuhkan kedalaman pori yang lebih besar karena viskositasnya yang tinggi.
